Ремонт деталей поршневых компрессоров

Ремонт поршневых компрессоров своими руками

Смотрите также

На сегодняшний день широкое распространение как в промышленности, так и в быту получили устройства, позволяющие сжимать и перемещать под давлением газообразные среды.

Такие агрегаты называются компрессорами. Простота, компактность и относительно невысокая стоимость сделали устройство поршневого типа одним из самых приобретаемых.

Если компрессор эксплуатируется бережно – согласно инструкции, необходимость в проведении ремонтных работ возникает редко. Однако полностью избежать процедуры ремонта не получится, поскольку любому устройству свойственно ломаться со временем.

Ремонт и обслуживание поршневого компрессора

Производитель обычно указывает в инструкции, какие неисправности в работе поршневого компрессора могут возникнуть и как их устранить.

Если повредилась или износилась цилиндропоршневая группа, придется обратиться за помощью к специалисту. Самостоятельно решить можно следующие проблемы:

  • Давление в ресивере упало – проверьте все соединения с помощью мыльного раствора, создав в ресивере максимальное давление. В месте утечки будут образовываться пузыри. При их обнаружении уплотните соединение. Очистите воздушный фильтр (замените при необходимости).
  • Устройство не запускается – подождите 5 минут, возможно, перегрелся двигатель, и сработала его защита. Проверьте кабель питания и предохранители.
  • Перегревается электродвигатель – проверьте уровень и качество масла. Дайте агрегату остыть и обеспечьте необходимую вентиляцию в помещении. Снизьте нагрузку на компрессор.

Для надежной работы поршневого устройства следуйте рекомендациям:

  • Проверьте болты крепления после первых 48 часов работы агрегата (при необходимости замените)
  • Ежедневно следите за уровнем масла, очищайте устройство от загрязнений, сливайте конденсат из ресивера, проверяйте плотность соединения воздухопроводов
  • Каждый месяц очищайте фильтрующий элемент (проводите его замену не реже одного раза в год)
  • Замените масло после первых 100 часов работы, затем делайте это после каждых 500 часов
  • Контролируйте и регулируйте натяжение ремней, очищайте их от загрязнений – после первых 48 часов работы, затем – каждые 300 часов

Ремонт интенсивно изнашивающихся деталей поршневого компрессора. Как увеличить их ресурс?

Рабочие детали поршневых компрессоров постоянно взаимодействуют друг с другом – поршень совершает возвратно-поступательные движения внутри цилиндра. Элементы устройства подвержены усиленному износу из-за трения, возникающего между ними.

Металлические стуки при работе компрессора свидетельствуют об износе цилиндропоршневой группы. Если необходимые для ее ремонта знания отсутствуют, лучше не экспериментировать и обратиться в сервисный центр.

Для восстановления заводского покрытия часто применяются хромовые покрытия из-за их способности снижать износ и противостоять коррозии. Но процедура хромирования длительная и сложная, да и стоит недешево.

Более простым способом восстановить защитное покрытие является применение антифрикционных твердосмазочных покрытий. Для юбок поршней компрессоров подойдет покрытие MODENGY Для деталей ДВС от российской компании «Моденжи».

MODENGY Для деталей ДВС эффективно снижает трение соприкасающихся элементов и предотвращает образование задиров за счет создания гладкой полимерной пленки на поверхностях деталей. Средство обеспечивает плавное скольжение поршня внутри цилиндра, в результате чего значительно снижается износ элементов.

Наносить материал можно самостоятельно. Он выпускается в аэрозольном баллоне и отверждается при комнатной температуре за 12 часов.

В процессе эксплуатации агрегата может деформироваться и смещаться картер, принимающий на себя усилие от давления газа и сил трения. Данный элемент очищается и возвращается в правильное положение, а неглубокие повреждения устраняются.

Часто изнашиваются трущиеся шейки вала. На них появляются задиры и трещины – незначительные шлифуются.

Износ цилиндра происходит из-за применения некачественных смазочных материалов, попадания абразива и теплового перенапряжения. Элемент растачивается, заменяются поврежденные детали, устраняются забоины и отступ на зеркале цилиндра, очищаются водяные полости.

Рис. 3. Ремонт цилиндропоршневой группы компрессора

Поршневые кольца необходимо заменять при каждом проведении капитального ремонта, сам поршень – при возникновении его овальности, серьезных дефектах поверхности, увеличении зазора между данной деталью и цилиндром.

Присоединяйтесь

© 2004 – 2021 ООО «АТФ». Все авторские права защищены. ООО «АТФ» является зарегистрированной торговой маркой.

Источник

Ремонт поршневых компрессоров?

Главные детали компрессора совершают вращательное или относительное поступательное дви­жение, поэтому они подвержены интенсивному износу.

Основные виды износа в деталях поршневого компрессора связаны с харак­тером движения и действующими нагрузками и могут быть следу­ющими:

1) коленчатый вал – изменение формы и размеров шатун­ных и коренных шеек вала, трещины в местах перехода шеек к щекам, прогиб;

2) коренные подшипники – износ баббитовой заливки, коробление вкладышей;

3) шатун – изгиб шатуна, износ вкладышей, вытягивание шатунных болтов;

4) крейцкопф – износ направляющих и пальца;

5) шток – износ штока в месте прохода через сальник, изгиб, срыв резьбы;

6) поршень – износ отверстий для установки поршневых колец, износ колец;

7) цилиндр – изме­нение формы цилиндра (овальность, конусность, бочкообраз-ность);

8) клапаны – износ пружин и рабочих поверхностей седла и тарелки клапана.

Читайте также:  Danfoss 102g мощность компрессора

По сроку службы детали можно разделить на три группы:

1) быстроизнашивающиеся сменные – поршневые кольца, на­бивка сальника, клапанные пластины и пружины;

2) со средним сроком службы – вкладыши коренных подшипников и шатуна, пальцы шатуна и крейцкопфа;

3) с длительным сроком службы – коленчатый вал, шатун, крейцкопф, цилиндры, поршни.

Подготовка к ремонту заключается в остановке компрессора, отключении от электросети, освобождении от продукта, чистке, продувке, подборе инструмента, приспособлений и запасных частей.

В начале разборки демонтируются наружные трубопроводы, вентили, манометровый щит, масляные фильтры, водяной трубо­провод компрессора и полумуфта маховика.

Компрессор имеет ряд однотипных деталей: клапаны, вкла­дыши подшипников, крепежные изделия и т. д., которые либо подгонялись при первоначальной сборке, либо прирабатывались в процессе работы с сопрягаемыми деталями; поэтому после ре­монта их надо устанавливать на прежние места. При разборке необходимо проверять наличие маркировки у одинаковых дета­лей и при ее отсутствии наносить керном на нерабочие места соединяющихся деталей условные знаки или выбивать одинаковые цифры.

При последующей разборке компрессора снимаются крышки цилиндров, нагнетательные клапаны с буферными пружинами, демонтируются клапанные доски, открываются боковые крышки картера и проворачивается коленчатый вал так, чтобы поршни оказались в верхнем положении, удобном для снятия всасыва­ющих клапанов. После этого разбирается и извлекается шатун­ный подшипник и при помощи рым-болтов вынимается поршень с шатуном, при помощи съемника снимается маховик, а затем открывается крышка сальника. Далее разбираются сальник, всасывающие и нагнетательные вентили. При разборке проводится дефектация деталей.

Коленчатые валы и коренные подшипники. Ревизия коленчатого вала и коренных подшипников проводится не реже одного раза в год. При этом проверяются:

1) состояние вала, его щек, шеек, галтелей с целью обнаружения задиров и забоин;

2) биение шеек, овальность и конусность;

3) наличие поверхностных и внутренних трещин вала;

4) поло­жение оси вала по расхождению щек.

Проверка состояния коленчатого вала начинается с проверки зазоров в соединении вала с коренными подшипниками с помощью щупа, в соединении шатунных шеек с шатуном и проверки поло­жения оси вала по расхождению щек. Эти виды контроля могут указывать на взаимный износ сопрягаемых поверхностей колен­чатого вала, коренных подшипников, шатуна.

Если отклонение формы превышает допустимые пределы, шейки шлифуют. Допускаемое уменьшение диаметра составляет 3% от первоначального значения диаметра. При большом износе вал протачивается, и привариваются рубашки, состоящие из двух половинок. Сварные швы соединяют половинки рубашки между собой и с шейкой вала. Крутящий момент на шейке вала незначи­телен, и сварных швов достаточно для обеспечения прочности соединения.

Задиры и забоины, обнаруженные на шейках и галтелях колен­чатого вала исправляются шлифовкой или проточкой с последу­ющей шлифовкой. Проточке подвергаются коренные и шатунные шейки, если овальность и конусность превышают максимальный допуск 0,15 мм. Отклонения диаметра отремонтированных шеек не должны превышать нормальных допусков на овальность и конусность: для коренных шеек – 0,03 мм, шатунных шеек – 0,01 мм; на биение – 0,05 мм. Расхождение щек должно быть не выше 0,14 мм или 0,00025s (где s – ход поршня). Восстановле­ние номинального значения диаметра шеек возможно путем на­плавки и последующей шлифовки. Трещины устраняются завар­кой, а прогиб вала – правкой механическим, термическим и термо­механическим способами.

При осмотре коренных подшипников выполняются следующие работы:

1) проверяется расхождение щек коленчатого вала в двух положениях;

2) проверяется зазор у верхнего вкладыша для вертикальных компрессоров и у боковых вкладышей для гори­зонтальных компрессоров;

3) осматривается баббитовая заливка подшипников;

4) проверяется прилегание поверхностей вкла­дышей к шейкам вала и к корпусам подшипников.

Боковые зазоры проверяются щупом, а верхние – оттиском свинцовой проволоки диаметром 1 – 1,5 мм, которую заклады­вают под верхний вкладыш. После этого устанавливается и затягивается верхняя крышка подшипника, затем подшипник разбирается и свинцовая проволока измеряется с помощью штангенциркуля или микрометра.

Основной вид износа подшипников скольжения – изменение размеров и формы антифрикционной заливки. При небольшом увеличении зазора между заливкой и валом возможно уменьшение этого зазора при снятии прокладок между половинками вклады­шей. Основным же методом ремонта подшипников является пере­заливка антифрикционного сплава с последующей расточкой, шабрением и пригонкой по шейке вала.

Заливка осуществляется вручную или центробежным спосо­бом. Качество заливки должно быть такое, чтобы вкладыш при обстукивании молотком давал чистый звук. Дребезжащие и глу­хие звуки указывают на то, что заливка местами не пристала к вкладышу.

Шатун. Стержень шатуна и шатунные болты проверяются на трещины с помощью керосина. При наличии трещин шатун необходимо заменить.

Прогиб стержня шатуна устраняется правкой в холодном со­стоянии либо с подогревом. Параллельность осей отверстий криво­шипной и крейцкопфной головок шатуна проверяется после уста­новки в отверстия оправок и выверки на специальном приспособле­нии параллельности оправок. Непараллельность свидетельствует о скрученности шатуна. Скрученные шатуны подлежат замене.

Вкладыши головок шатуна при значительной выработке за­меняются. Кривошипная головка имеет разъем, и незначительная выработка вкладышей может компенсироваться уменьшением толщины прокладок в разъеме. При значительной выработке вкладыши заменяются.

Читайте также:  Подбираем компрессор для аэрографа

При аналогичных условиях подлежит за­мене и втулка крейцкопфной головки шатуна. Шатунные болты при наличии трещин, сорванной резьбы, а также при вытяжке не ре­монтируются и заменяются новыми.

При осмотре шатунных болтов проверяется целостность шплин­тов, неизменность затяжки болтов, прилегание опорных поверхностей головок болта и гайки, остаточ­ное удлинение болтов. Упругое удлинение болтов из углеродистой стали должно составлять 0,0003, а из легированной стали – 0,0004 длины болта. Длина болта не должна отличаться от установленной при затяжке более чем на 0,03 мм.

Определение остаточного удли­нения шатунного болта осуще­ствляется микрометром.

Проверка затяжки болтов осуществляется на холодном ком­прессоре не ранее, чем через 5 – 6 ч после его остановки. Болты и гайки с дефектной резьбой и наличием острых переходов выбра­ковываются. Выбраковка проводится и при остаточном удлине­нии, превышающем 0,0024L (где L – начальная длина болта). Предельный срок службы шатунных болтов вне зависимости от их состояния не должен превышать 107/n рабочих часов (где n – частота вращения вала, мин-1).

Крейцкопф. Крейцкопф состоит из стального корпуса, чугунных башмаков с баббитовой заливкой, пальца для крепле­ния шатуна, гайки и муфты для крепления штока. При осмотре и ремонте этой сборочной единицы следует проверить все детали на усталостные трещины и прилегание опорных поверхностей бурта, крейцкопфа, муфты и гайки. Опасные сечения проверяются ультразвуком, цветной дефектоскопией или меловой пробой.

Корпус крейцкопфа подлежит ремонту в следующих случаях:

1) если в отверстиях (проушинах) под палец и на опорных поверх­ностях, сопрягающихся с гайками крепления штока, образовался наклеп;

2) если более чем в 10% отверстий для болтов сорвана резьба;

3) если имеются трещины на корпусе.

Башмак перезаливается в тех случаях, когда после пригонки по направляющей крейцкопфа толщина слоя баббита составляет менее 1,5 мм, а также когда баббит отслоился от тела башмака более чем на 10% поверхности заливки и когда более 15% поверх­ности заливки покрыто трещинами.

Палец крейцкопфа заменяется при наличии изломов и трещин. Ремонт пальца в зависимости от характера и величины износа проводится:

1) шлифованием рабочей поверхности;

2) хромирова­нием с последующим шлифованием;

3) хромированием или на­варкой сталью цапф с последующей механической обработкой и притиркой их с проушинами крейцкопфа.

Овальность и конус­ность рабочей поверхности пальца не должна быть более 0,02 мм. Цапфы должны иметь конусность 1 : 20.

При сборке проверяется правильность прилегания друг к другу опорных поверхностей крейцкопфа, муфты и гайки. Зазор между направляющей и ползуном крейцкопфа должен быть равен 0,2 – 0,3 мм.

Шток, имеющий конусность и эллипсность 0,8 мм, протачи­вается и шлифуется. Проточка штока допустима, если его диаметр уменьшится не более чем на 1,0 мм от начального размера. Шток выбраковывается при наличии изломов, трещин и срывов резьбы, превышающих 10% длины резьбы. Сальники заменяются при нали­чии пропуска газа либо после года их непрерывной работы.

Поршни и поршневые кольца. При ревизии поршней обычно проверяется состояние несущей поверхности, крепления поршня на штоке, величина выработки канавок, состояние и степень износа поршневых колец.

Поршень подлежит замене при наличии изломов, трещин, при износе, превышающем допустимые нормы, при разработке канавок для поршневых колец.

Не имеющий изломов и трещин и находившийся в эксплуата­ции поршень ремонтного размера может быть использован в ци­линдре нормального диаметра после его обработки по наружному диаметру, а также обработки канавок для поршневых колец, подторцовки кольцевой поверхности под опорный фланец штока. В поршневых кольцах проверяется рабочая поверхность, за­меряются величины износа кольца и торцевые зазоры. Обнару­женные заусенцы на кромках колец и канавках поршня удаляются напильником или шабером. Торцовый зазор между стенкой ка­навки и поршневым кольцом должен быть равен 0,05 – 0,1 мм. Поршневое кольцо должно утопать в канавке поршня на 0,3 – 0,5 мм. Величина износа кольца не должна быть больше 30% первоначальной толщины. Величина соприкосновения поверхности кольца с зеркалом цилиндра должна быть не менее 2/8 общей длины окружности кольца. На остальной 1/3 части допускается зазор до 0,05 мм.

Шток. При изгибе или дефектах резьбы шток подлежит за­мене. Изменение формы (овальность, конусность) поверхности штока в местах ее соприкосновения с набивкой сальника устра­няется шлифовкой. При значительном износе возможно восста­новление номинального диаметра штока хромированием и наплав­кой с последующей проточкой и шлифовкой.

Цилиндры. В процессе работы происходит увеличение диаметра цилиндра по сравнению с первоначальным и искажение правильной геометрической формы. При ревизии проверяется на­личие изъянов на зеркале цилиндра (рисок, задиров, трещин и т.п.). Замер износа цилиндра проводится в трех сечениях (в сред­ней части и на расстоянии 30 – 50 мм от переднего и заднего краев рабочей поверхности) в двух взаимно перпендикулярных напра­влениях для каждого сечения. Цилиндр растачивается в следу­ющих случаях:

1) при наличии продольных рисок глубиной более 0,25 мм или грубых кольцевых задиров, превышающих 10% длины окружности;

Читайте также:  Компрессор для подачи воздуха для дыхания под водой

2) при бочкообразности 1,25 – 1,5 мм;

3) при овальности 0,5 – 0,6 мм.

При этом допускается увеличение диаметра цилиндра на 2% от проектного размера. Уменьшение толщины стенки после расточки не должно превышать 10% номинальной толщины. При большой степени износа или при повторном ремонте в цилиндр вставляется гильза. Расточенный или новый цилиндр подвергается гидравлическому испытанию со­гласно требованиям и правилам Ростехнадзора.

После расточки цилиндра поршень заменяется другим, с уве­личенным диаметром. При наличии трещин на наружных стенках водяных и воздушных полостей цилиндра ремонт проводится постановкой ввертышей, стальных хомутов с резиновой проклад­кой либо заваркой с последующим гидравлическим испытанием. Цилиндры, имеющие трещины на внутренней поверхности, выбраковываются.

Клапаны. При работе тарельчатых клапанов наблюдается образование отложений в отверстиях седла и тарелки, износ пластин, пружин и ограничителей подъема пластин. При ремонте клапан выпрессовывается из цилиндра. Для выпрессовки клапана соединительный болт делается удлиненным. Это позволяет про­водить выпрессовку клапана при захвате за выступающую резь­бовую часть болта. Детали клапана очищаются и промы­ваются.

При эксплуатации пластины клапанов подвергаются коробле­нию; кроме того, на них могут образовываться трещины. Разру­шенные клапанные пластины подлежат замене. При возможности ремонта пластины с обеих сторон прошлифовываются. Шлифовка проводится только концентрично. После ремонта или изготовле­ния (вырезка, правка, предварительная шлифовка, термообра­ботка, шлифовка) пластины проверяются на плоскостность с по­мощью щупа на контрольной плите.

Ограничитель подъема пластины, изготовляемый из фторо­пласта, при ремонте заменяется новым. Ограничитель с фиксированным положением запрессовывается в цилиндриче­скую канавку, а ограничитель плавающего типа устанавливается при сборке клапана. Пружина всасывающих клапанов в сжатом состоянии не должны создавать противодавление засасываемому газу более 0,002–0,003 МПа. Клапаны выбраковываются в слу­чае пропускания газа. Перед постановкой нового или отрегулиро­ванного клапана проверяется величина подъема его пластины, качество шплинтовки гайки и состояние уплотняющих поверх­ностей внутри полости цилиндра и на корпусе клапана. При необходимости осуществляется притирка

При ревизии предохранительных клапанов проводится раз­борка, чистка и проверка состояния уплотнительных поверх­ностей клапана и его седла. Уплотнительные поверхности клапана и седла, имеющие забоины, риски и дефекты коррозии, протачи­ваются и затем тщательно притираются. Клапан регулируется на давление, превышающее 15% от перепада давления между нагнетанием и всасыванием.

Прямоточные клапаны, устанавливаемые на газовых и воздуш­ных компрессорах, при отсутствии видимых повреждений подвер­гаются испытанию на плотность.

При недостаточной плотности клапан подлежит разборке для выявления причин потери плотности. Такими причинами могут быть поломка пластин с выкрашиванием отдельных участков, появление трещин в пластинах, отложение нагара на седлах клапана.

Поломка пластин обычно видна без разборки клапана. Тре­щины в пластине у места защемления обнаруживаются при отгибании пластины ножом до полного ее открытия. Дефектные пластины заменяются при разборке клапана.

Очистка деталей клапана от нагара осуществляется инстру­ментом без острых граней и кромок во избежание образования рисок на уплотняющих поверхностях.

Разборка и сборка клапанов проводится на кольцевой плите, дающей возможность собрать пластины и седла в пакет деталей. Пакет стягивается по наружному диаметру спе­циальным кольцевым хомутом, а затем после закладки стопорных планок в пазы боковых седел насаживаются кольца крепления. При установке пластин проверяется отклонение их языка в нишу седла. Отсутствие свободного отклонения свидетель­ствует о защемлении пластины между седлами клапана. После сборки клапан продувается сжатым воздухом и испытывается на плотность.

Фундамент и станина. При осмотре состояния фун­дамента проводится замер и определяется характер осадки, про­веряется наличие трещин и зазоров между фундаментом и полом машинного зала. При проникновении масла в массив фундамента и при образовании в нем трещин фундамент подвергается ремонту. Бетон в местах прохождения трещин или пропитанный маслом удаляется до обнаружения прочного и монолитного слоя. Надеж­ная связь между массивом фундамента и вновь укладываемым бетоном обеспечивается насечкой, очисткой и увлажнением по­верхности фундамента или за счет армирования.

Дефекты станины возможны по следующим причинам:

1) изме­нение положения в результате неравномерной осадки фундамента;

2) изменение геометрии из-за остаточных линейных напряжений;

3) появление изломов и трещин в результате неравномерной затяжки рамы;

4) ослабление крепления к фундаменту.

Станина снимается с фундамента в следующих случаях:

1) при наличии изломов, трещин, раковин;

2) при отставании опорной поверхности станины фундамента более чем на 50% периметра;

3) при уклоне станины, превышающем в продольном и поперечном направлениях 0,2 мм на 1 м длины.

Обкатка компрессора. После ремонта компрессор обкатывается в соответствии с инструкцией при включенной сиг­нализации и системе блокировки. Во время обкатки осущест­вляется наблюдение за температурой подшипников, за подачей смазки к параллелям направляющих, в цилиндры и сальники, за наличием стуков в кривошипно-шатунном механизме и за чисто­той фильтров очистки масла. При нарушении нормальной работы компрессора во время обкатки его необходимо немедленно оста­новить. После обкатки проверяется качество приработки деталей шатунно-поршневой группы.

Источник

Поделиться с друзьями
Adblock
detector