Меню

Маслосистемы компрессоров принципиальная схема



Лекция № 9. Смазка и охлаждение компрессора.

Системы смазки компрессора

Узлы компрессора смазываются разбрызгиванием, циркуляцией масла под напором, развиваемым масляным насосом, лубрикаторами и консистентной смазкой через шприцмасленки.

Разбрызгиванием смазываются коренные подшипники коленчатого вала и некоторые другие детали компрессора. Разбрызгиванию масла способствуют детали, которые периодически погружаются в масляную ванну картера при вращении коленчатого вала.

Циркуляция масла под давлением осуществляется шестеренчатым насосом и лубрикаторами. Шестеренчатый насос забирает масло из картера и направляет его в холодильник, где оно охлаждается водой. Из холодильника масло идет в фильтры грубой и тонкой очистки.

Основная часть масла идет к кривошипному валу. Внутри вала имеются каналы, соединяющие места его трения о подшипники, и каналы или трубки, ведущие к головкам шатунов. Таким образом, смазывается весь кривошипно-шатунный механизм. Масло, вытекающее из подшипников, стекает в картер компрессора. Часть масла идет на смазку вспомогательных механизмов, как, например, регулятор скорости. Часть масла из напорной линии направляется через клапан в картер при увеличении давления.

До пуска компрессора шестеренчатый насос не работает, так как он приводится в действие от кривошипного вала. Поэтому перед пуском надо прокачать масло ручным насосом.

Лубрикаторная смазка предназначена для подачи масла к цилиндрам компрессора и двигателя. Поскольку в этих местах излишек масла вреден, то подача масла идет строго ограниченными порциями.

Порции подаются поршневыми насосами лубрикатора, управляемыми кулачками распределительного вала. Число лубрикаторов равно числу мест лубрикаторной смазки.

Следует отметить, что выпускаются компрессоры без системы смазки цилиндров и сальников. Такие компрессоры полнее отвечают требованиям безопасности, поскольку исключается возможность образования нагара, взрывоопасных смесей перекачиваемого газа и масла.

Кроме того, в некоторых технологических процессах практически недопустимо применение компрессоров со смазкой. В этом случае система смазки с помощью лубрикатора отсутствует.

Для смазки компрессоров применяются (в зависимости от частоты вращения вала компрессора и температуры газа при сжатии) компрессорные масла с вязкостью (10. 30) • 10_6 м2/с (при 100 °С) и температурой застывания не выше -10 °С, а также турбинные масла, авиационные масла и др.

Охлаждение компрессора, схема

При сжатии воздуха и газов неизбежно выделяется большое количество тепла. Если это тепло будет уноситься с сжимаемым газом, то будет происходить адиабатический процесс сжатия. Ранее показывалось, что для такого процесса необходимо затратить работу большую, чем при изотермическом или политропическом сжатии. Поэтому для того, чтобы сделать компрессор более экономичным, предусматривают принудительное охлаждение. Чаще оно бывает водяным, иногда воздушным.

В одноступенчатых компрессорах делают охлаждение цилиндров компрессора, в многоступенчатых, кроме того, охлаждают газ в промежуточных холодильниках.

В цилиндрах удается отвести небольшое количество тепла; главным

образом здесь отводится тепло, выделенное при трении в поршневых кольцах и сальнике. Здесь основная цель охлаждения – снижение температуры стенок цилиндра с тем, чтобы улучшить условия смазки. Основное количество тепла отнимается у газа в промежуточных холодильниках.

Часто после компрессора устанавливают конечные холодильники. Эти холодильники на процесс сжатия не влияют, и их предусматривают, исходя из требований техники безопасности и технологических нужд — для охлаждения газа и отделения от него влаги и масла. Расход воды, необходимый для этих холодильников, мы в дальнейшем не учитываем.

Вода, поступающая в холодильник, может идти по проточной системе при достаточном ее количестве или по замкнутой. В последнем случае воду, нагретую в холодильнике, необходимо охлаждать. На рис. 3.7 показаны системы охлаждения проточная (а) и циркуляционная (б) с брызгальным бассейном. Вода подается для охлаждения цилиндров первой и второй ступеней компрессора (К) и в холодильник (X). Нагретая вода направляется в сборный бассейн. При циркуляционной системе вода нагнетается насосом (Н) к местам охлаждения, а в брызгальном бассейне в систему разбрызгивания. Капли и струи воды охлаждаются воздухом, и охлажденная вода собирается во втором бассейне. Охлаждение воды разбрызгиванием сопровождается большим

уносом воды и для своего устройства требует больших площадей.

Рис. 3.7. Проточная (а) и циркуляционная (б) системы подачи воды для охлаждения компрессора.

Поэтому в некоторых случаях для охлаждения применяются градирни -деревянные башни с решетчатыми перекрытиями. Вода поступает в башню сверху и стекает, разбиваясь на капли. Встречный поток воздуха охлаждает воду.

Открытые системы охлаждения воды приводят к значительному испарению воды, повышению концентрации солей и отложению их на стенках трубопроводов. В закрытой системе циркуляции воды этого недостатка нет.

Источник

Описание технологического процесса маслосистемы компрессорных установок и систем охлаждения

Маслосистема компрессорных установок и система охлаждения включает резервуар смазочного масла цилиндров компрессоров (поз.TK-2880), резервуар смазочного масла двигателя и рамы компрессора (поз.TK-2881), сосуд с антифризом (поз.TK-2481) и системы их подачи в процесс, вывода из процесса отработанных продуктов, контроля и регулирования.

В системе смазки компрессорных установок применяются два типа смазочного масла – масло для смазки двигателя и рамы компрессора и специальное масло, стойкое к воздействию сероводородсодержащего газа – для системы смазки цилиндров компрессоров.

Запроектированы маслосистемы и системы охлаждения двигателей на все входные компрессорные агрегаты (4 ед.) и на компрессор холодного пуска.

Свежее масло хранится в буферных емкостях (поз.TK-2880, TK-2881) и подается насосами (поз.P-2680 и P-2681) периодически, по мере расходования, в резервуары дневного расхода масла компрессора (РДРМК) и масла двигателя и рамы (РДРМД).

Из РДРМК масло самотеком поступает на лубрикатор компрессора, который подает его через систему распределения на смазку цилиндров компрессора. Расход масла связан с уносом его компримируемым газом.

Из РДРМД масло самотеком поступает в картеры двигателя и рамы компрессора. Эти системы смазки оборудованы насосами, подающими масло, соответственно, в масляный канал двигателя, из которого оно возвращается в картер (электродвигателя), и к подшипникам и крейцкопфам привода цилиндров, откуда оно по соответствующим каналам так же попадает в картер (рамы компрессора). Подача насосов обеих систем оборудована охладителями масло/гликоль, охлаждаемые циркулирующим антифризом из системы охлаждения компрессора, через которые часть его постоянно циркулирует и контурами «горячего старта», оснащенными нагревателями масло/гликоль, которые предназначены для запуска компрессора в холодное время года, когда запуск блокируется до набора маслом в картерах определенной температуры. Нагретый теплоноситель при «горячем старте» подается от нагревателя, имеющегося в системе антифриза компрессорной установки.

Отработанное масло системы смазки привода и рамы компрессора сливается в сборные резервуары отработанного масла (поз.TK-2882, поз.TK-2883, поз.TK-2884) и отправляется на утилизацию; операция проводится не чаще 1 раза в год. Отработанное масло смазки цилиндров в системе не накапливается, т.к. оно напрямую подается через лубрикатор в цилиндры, и его расход связан только с их конструкцией, и в нашем случае небольшой.

В системе антифриза применяется хладоноситель на основе водного раствора гликоля. Каждый компрессор оснащен контурами охлаждения масла двигателя (теплообменник масло/гликоль) и блока цилиндров (через водяную рубашку) и охлаждения масла рамы компрессора.

Насос контура охлаждения двигателя подает гликоль через охладитель масла двигателя в рубашку блока цилиндров, после которого нагретый гликоль направляется на охлаждение в соответствующей секции двухсекционного АВО системы антифриза, и возвращается в теплообменный цикл. Для регулирования объема хладоносителя в оборотном цикле оборудован уравнительный резервуар воды, представляющий собой секцию двухсекционного резервуара. От этого контура запитан по хладоносителю нагреватель гликоля для системы «горячего старта. Подпитка системы свежим хладагентом производится периодически, по достижении в уравнительном резервуаре нижней рабочей границы уровня, — от сосуда с антифризом.

Читайте также:  Компрессор под плазменную резку

Контур охлаждения рамы компрессора работает аналогичным образом. Его насос подает гликоль в охладитель масла и, параллельно, в ТУРБО АВО охлаждения системы турбонаддува двигателя, затем направляется в свою секцию двухсекционного АВО системы антифриза, после чего возвращается в теплообменный цикл. Для регулирования объема хладоносителя в оборотном цикле оборудован уравнительный резервуар, представляющий собой вторую секцию двухсекционного резервуара. Подпитка системы свежим хладагентом производится периодически, по достижении в уравнительном резервуаре нижней рабочей границы уровня, — от сосуда с антифризом.

3.7.3 Описание технологического процессасистемы азотоснабжения

Подача азота стационарным потребителям выполнена от коллектора азота низкого давления УКПГ по стационарным трубопроводам, оборудованным необходимой запорно-регулирующей арматурой. Работа этих систем описана в соответствующих разделах, относящихся к конкретным потребителям.

Азот для инертизации системы УПГ перед запуском (в том числе аппаратов, резервуаров, насосов, дренажных емкостей и т.д.) подается от центрального склада азота низкого давления УПГ по трубопроводу 2”. Стационарный коллектор 2” проложен на эстакаде вдоль всей установки, оборудован патрубками (1”) с запорной арматурой в районе всех возможных потребителей и вдоль эстакады по ходу коллектора — через каждый 25 м для продувки трубопроводов. Продувка азотом производится при помощи гибких съемных армированных шлангов высокого давления, для подключения которых все аппараты, оборудование и трубопроводы (в необходимых местах) снабжены приемными патрубками с арматурой для подачи азота. Коллектор азота и патрубки его раздачи в аппараты рассчитаны на высокое давление, что обеспечивает возможность подачи в систему азота высокого давления для проведения испытаний на плотность.

Безопасное использование азота для продувки описано в руководстве по хранению и эксплуатации.

3.8 Описание технологического процессатопливоснабжение котельной

Для обеспечения теплом всех необходимых помещений проектом предусматривается установка котельной. В соответствии с нормами и правилами РК на УПГ предусмотрены две системы топливоснабжения котельной: система дизельного топлива как основной источник, и газоснабжение — как резервный. Система дизельного топлива м/р. «Кожасай» обеспечивает приём, временное хранение и раздачу дизельного топлива в котельную. Подача топливного газа для поддержания работы котельной в случае отказа подачи дизельного топлива идет от системы топливного газа УПГ м/р Кожасай.

Система дизельного топлива спроектирована с учётом обеспечения запасов в объёме, поддерживающем непрерывность работы котельной установки в течение пяти суток, при заданной максимальной производственной мощности.

Дизельное топливо поставляется автоцистерной (АЦН), и по коллектору слива диаметром 3″ отгружается самотеком в подземные ёмкости дизельного топлива TK–2881A/B, для чего сам коллектор запроектирован с уклоном 1:100 в сторону стока. Из ёмкостей TK–2881A/B дизельное топливо по трубопроводу диаметром 2″ перекачивается насосами P-2681A/B в расходный бак котельной установки УПГ. Для очистки от механических примесей и удаления твёрдых частиц, на коллекторах нагнетания установлены фильтры STR – 2481 A/B.

При возникновении внештатных ситуаций предусмотрено:

— внутренняя перекачка из емкости в емкость,

— откачка жидкости обратно в АЦН через патрубки, которые, в свою очередь, трубопроводами диаметром 2″ подсоединяются к коллектору слива из АЦН.

Дренирование трубопроводов обвязки емкостей дизельного топлива осуществляется в сами емкости за счет уклонов в сторону стока.

Предусмотрена возможность очистки емкостей методом пропарки, для чего они оборудованы 4″ штуцерами ввода пара от парогенератора.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Источник

Конструктивное устройство различных типов компрессоров

Поршневые компрессоры

На рис. 1.2 показаны типовые конструктивные схемы поршневых компрессоров: крейцкопфные — с двухсторонним всасыванием и бескрейцкопфные — одностороннего всасывания (мощностью до 100 кВт).

По расположению цилиндров поршневые компрессоры подразделяются на вертикальные, горизонтальные и угловые, К вертикальным относятся машины с цилиндрами, расположенными вертикально (рис. 1.9), к горизонтальным — с цилиндрами, расположенными горизонтально (рис. 1.2). При горизонтальном расположении цилиндры могут быть размещены по одну сторону коленчатого вала, такие компрессоры называются горизонтальными с односторонним расположением цилиндров; а по обе стороны вала — горизонтальными с двухсторонним расположением цилиндров (рис. 1.2).

К угловым компрессорам относятся машины с цилиндрами, расположенными в одних рядах вертикально, в других — горизонтально. Такие компрессоры называются прямоугольными. К угловым компрессорам относятся машины с наклонными цилиндрами, установленными У-образно и Ш-образно (компрессоры называются соответственно У- и Ш-образными).

Прогрессивным в развитии поршневых компрессоров является переход на оппозитное исполнение компрессоров крупной и средней производительности. Оппозитные компрессоры, представляющие собой горизонтальные машины с встречным движением поршней и расположением цилиндров по обе стороны вала, отличаются высокой динамической уравновешенностью, меньшими габаритами и массой. Благодаря своим преимуществам оппозитные компрессоры практически полностью вытеснили традиционный тип крупного горизонтального компрессора.

Для машин малой и средней производительности основным является прямоугольный тип компрессора и компрессора с У-образным расположением цилиндров.

По числу ступеней сжатия компрессоры различаются одно-, двух- и многоступенчатые. Многоступенчатое сжатие вызывается необходимостью ограничить температуру сжимаемого газа (рис. 1.10).

Например, при адиабатном сжатии в одном цилиндре до избыточного давления 0,3 МПа температура сжимаемого воздуха достигает 453 К. Трущиеся пары компрессора (поршни, цилиндры, сальники) смазываются маслом, которое при высоких температурах разлагается, образуя нагар. В воздушных компрессорах возникает опасность воспламенения и взрыва масляного нагара, накапливающегося в трубопроводах, на крышках цилиндров и поверхностях клапанов, поэтому температура нагнетаемого воздуха не должна превышать 453 К.

На схеме многоступенчатого компрессора (рис. 1.10) газ в цилиндре I ступени сжимается от давления всасывания до некоторого промежуточного давления, затем проходит межступенный холодильник I ступени, в котором его температура снижается от температуры нагнетания до температуры всасывания, и направляется в цилиндр II ступени. Здесь газ сжимается до более высокого давления, проходит следующий межступенный холодильник и направляется в цилиндр III ступени и т. д.

Поршневые компрессоры с лабиринтным уплотнением

Компрессоры выполняются без поршневых колец и без смазки (рис. 1.11), уплотнение достигается с помощью канавок, нарезанных на поверхностях поршня и цилиндра. Уплотнение цилиндра и поршня также лабиринтного типа (рис. 1.12).

Лабиринт, уменьшающий утечку газа, выполняется в виде круговых канавок. Зазоры в лабиринтах выбираются минимально возможными с учетом температурных деформаций цилиндра. Необходимо учитывать, что утечка пропорциональна диаметру поршня, скорости звука в газе при температуре в цилиндре и отношению давлений до и после лабиринта. Относительная утечка газа, выраженная в долях производительности компрессора, обратно пропорциональна средней скорости поршня. Поэтому для уменьшения влияния утечек компрессоры с лабиринтным уплотнением выполняются быстроходными, со скоростью движения поршня более 4 м/с. Для сокращения утечек газа в атмосферу сальники выполняются графитовыми с малыми зазорами и с лабиринтными канавками на внутренней поверхности. При таком устройстве контакт между штоком и сальником не вызывает надиров.

При сжатии газов, выход которых в атмосферу допустить нельзя, к сальникам подводится под давлением воздух, азот или другой безвредный газ. Допустимый радиальный зазор между поршнем и цилиндром зависит от диаметра цилиндра и находится в пределах от 0,05 до 0,2 мм, причем для цилиндров среднего диаметра составляет около 0,1 мм. В связи с малым зазором важно такое устройство рубашки водяного охлаждения цилиндра, при котором минимальны температурные деформации, вызванные различным нагревом стенок цилиндра у всасывающих и нагнетательных клапанов. По той же причине поршневой шток должен быть достаточно жестким, не допускающим значительных вибраций.

Читайте также:  Компрессор от измерителя артериального давления

Компрессоры с лабиринтным уплотнением выпускаются одноступенчатыми и многоступенчатыми, мощностью до 750 кВт на конечное давление до 10 МПа. Диаметр поршня с лабиринтным уплотнением 525 мм. Стоимость этих компрессоров вцше компрессоров с графитовым уплотнением, не требующих столь высокой точности изготовления. Поэтому применение их целесообразно главным образом для сжатия совершенно сухих газов (хлор, кислород) или в тех случаях, когда нежелательно присутствие в газе следов графита.

Преимуществами компрессоров с лабиринтным уплотнением являются также надежность их работы и отсутствие надобности в смене поршневых колец. Кроме того, они обеспечивают подачу совершенно чистого газа без его увлажнения, вследствие чего нет необходимости в фильтрации и удалении влаги после сжатия. В связи с этим компрессоры, предназначенные для сжатия кислорода, могут быть выполнены из обычных металлов, так как сжатию подвергается сухой кислород, который не вызывает их коррозии. Утечка газа через лабиринты снижает экономичность этих компрессоров, но потеря в экономичности частично компенсируется отсутствием поршневых колец, трение которых поглощает около 5 % потребляемой компрессором энергии.

Мембранные компрессоры

Мембранные компрессоры — машины объемного типа, у которых вместо движущегося в цилиндре поршня используется колеблющаяся мембрана, зажатая по контуру между крышкой и опорной плитой компрессора. Воздействие на мембрану производится механически или гидравлически. При механическом воздействии (см. рис. 1.4) эксцентрик, расположенный на приводном валу, обеспечивает возвратно-поступательное движение штока с диском, в котором закреплена’ мембрана.

Гидравлическое воздействие на мембрану показано на рис. 1.13, где колебательное движение мембраны является результатом меняющегося давления жидкости на нижнюю сторону мембраны. Меняющееся давление жидкости на нижней стороне мембраны обеспечивается поршневым механизмом, рабочий объем которого согласован с объемом жидкости, требуемом на рабочем ходу компрессора.

Мембранные компрессоры с механическим воздействием применяются для малых производительностей при меняющихся давлениях. Мембранные компрессоры с гидравлическим воздействием применяются для обеспечения высоких давлений.

Двухроторные компрессоры (типа Рутс)

Двухроторный компрессор (типа Рутс) представляет собой бесклапанную машину объемного типа. Два идентичных, обычно симметричных, двухлопастных ротора вращаются в противоположных направлениях внутри корпуса, составленного из двух полуцилиндров. Зазоры между вращающимися роторами устанавливаются с помощью синхронизирующих шестерен, расположенных снаружи корпуса. Сжатие происходит обратным потоком газа из области нагнетания в тот момент, когда лопасть ротора соединяет отсеченную порцию газа с областью нагнетания. Из р, V-диаграмм видно (рис. 1.14), что сжатие газа таким способом малоэкономично и обеспечивает низкую степень повышения давления. Обычно компрессоры типа Руте выполняются в одноступенчатом исполнении (возможно двух- и трехступенчатое исполнение). Принцип работы компрессора показан на рис. 1.15.

Широкое применение машин Рутс в ряде отраслей промышленности (в последнее время в вакуумной технике) объясняется простотой их конструкций и эксплуатации, отсутствием трущихся элементов и смазки в проточной части, уравновешенностью, долговеч г ностью.

Машины типа Рутс выпускаются производительностью от нескольких литров в минуту до 2000 м³/ /мин, с давлением нагнетания до 0,15 МПа.

Время безостановочной работы этих машин в основном зависит от срока службы масла в подшипниках, а если возможна замена масла без остановки, то от времени работы подшипников, т.е. до 50—100 тыс.ч.

Основные направления развития машин типа Рутс:

  • повышение производительности;
  • повышение перепадов рабочего давления;
  • использование в режиме газо-дувок при низких температурах газа на входе (до —160 °С); моноблочность исполнения; снижение металлоемкости за счет увеличения относительной длины проточной части;
  • обеспечение высокой герметичности машин (использование встроенных экранированных электродвигателей).

Ротационно-пластинчатые компрессоры

Ротационно-пластинчатые компрессоры отличаются компактностью, незначительным падением производительности при увеличении давления нагнетания или вакуума.

Компрессор (см. рис. 1.8), состоит из цилиндрического корпуса /, закрытого торцевыми крышками. Корпус имеет всасывающий 7 и нагнетательный 5 патрубки. Внутри корпуса эксцентрично расположен ротор 2, в пазы которого вставлены подвижные пластины 3.

При вращении ротора пластины 3 под действием центробежной силы, перемещаясь в пазах, прижимаются к цилиндрической поверхности корпуса 1 и разделяют рабочее пространство между ротором и внутренней поверхностью цилиндра на отдельные камеры 8 разных размеров. Камеры, расположенные слева от вертикальной плоскости, которая проходит через ось цилиндра, сообщаются со всасывающим патрубком 7. При вращении их объем увеличивается и заполняется газом; так осуществляется процесс всасывания.

При достижении максимального объема камера разобщается со всасывающим патрубком. При дальнейшем движении теперь замкнутой камеры объем ее уменьшается, а давление газа увеличивается. Происходит процесс сжатия до тех пор, пока передняя пластина камеры не пройдет кромку нагнетательного окна цилиндра.

Камера оказывается сообщенной с нагнетательным патрубком 5, и происходит процесс нагнетания. Когда объем достигает минимальной величины, камера разобщается с нагнетательным патрубком. Дальнейшее движение камеры в левую половину цилиндра приводит ее к сообщению со всасывающим патрубком, и процессы всасывания, сжатия и нагнетания повторяются.

В корпусе выполнена рубашка для охлаждения 4 и установлен клапан 6. Компрессоры используются для питания сжатым воздухом пневмоинструмента, в системах пневматического транспорта, в качестве компрессоров и вакуум-насосов в различных отраслях промышленности для сжатия воздуха и технологических газов.

Ротационно-пластинчатые компрессоры выпускаются со стальными пластинами и разгрузочными кольцами, уменьшающими износ пластин, а также с пластинами из несмазываемых антифрикционных материалов.

Двухступенчатые компрессоры выполняются последовательным соединением одноступенчатых машин; привод от двигателя — непосредственно через упругую муфту. Машины работают до 10 лет без замены каких-либо деталей.

Жидкостно-кольцевые компрессоры

Жидкостно-кольцевой объемный компрессор имеет ротор с колесом лопастного типа, эксцентрично расположенный в цилиндрическом корпусе (рис. 1.16). Зазор между периферийным диаметром вращающихся лопастей колеса ротора и внутренним диаметром цилиндра корпуса из-за эксцентричности посадки — переменный. Цилиндр частично заполнен жидкостью. Жидкость под действием лопастей ротора вращается относительно цилиндра корпуса с постоянной угловой скоростью, образуя жидкое кольцо, внутренняя поверхность которого имеет разные расстояния от оси ротора. Поэтому объемы газа между лопастями и жидким кольцом изменяются в течение оборота вала, и, таким образом, осуществляется процесс всасывания и нагнетания газа. Охлаждение сжимаемого газа осуществляется непосредственным контактом с жидкостью, процесс сжатия приближается к изотермическому.

Компрессоры используются в различных отраслях промышленности, что объясняется простотой конструкции и эксплуатации, низкой стоимостью изготовления, высокой надежностью и низким уровнем шума, отсутствием масла в сжимаемом газе и трущихся элементов в рабочей полости, простотой герметизации машины, практически изотермическим процессом сжатия, возможностью откачки и сжатия токсичных, взрывоопасных, легко-разлагающихся, полимеризующихся и воспламеняющихся газов, паров и жидкостно-газовых смесей, в том числе агрессивных и загрязненных механическими примесями.

Жидкостно-кольцевой компрессор легко вписывается в любой технологический процесс, так как в нем можно использовать различные по физико-химическим свойствам рабочие жидкости и конструкционные материалы.

Указанные достоинства определили использование компрессора во многих отраслях промышленности (химической, нефтяной, целлюлозно-бумажной, горнодобывающей, пищевой, машиностроительной и др.) и сфере обслуживания (озонирование воды, вентиляция, вакуумная уборка).

Читайте также:  Компрессор задней подвески тахо 900

Современные жидкостно-кольцевые компрессорные и вакуумные установки поставляются полностью укомплектованными в моноблочном бесфундаментном исполнении с полной заводской готовностью к эксплуатации. Единичная производительность увеличилась со 150 до 400 м³/мин, давление нагнетания с 0,15 до 0,25 МПа, а время гарантируемых межремонтных пробегов с 3—6 до 10—20 лет. Увеличился выпуск многоступенчатых жидкостно-кольцевых компрессорных моноблочных агрегатов. Существенно расширился диапазон использования компрессоров: тепловые и атомные станции, криогенная техника, вакуумная сушка и системы пнев-моуправления.

В конструкциях жидкостнокольцевых компрессоров Широко используют прокат для изготовления корпусов, лопаток рабочих колес и других деталей; сварные конструкции корпусов, роторов, всасывающих и нагнетательных патрубков; коррозионно-стойкие конструктивные материалы — титан, углеграфит, легированные стали.

Винтовые компрессоры

Конструкция винтового компрессора запатентована в 1934 г.

Надежность в работе, малая удельная металлоемкость и габаритные размеры предопределили их широкое распространение. Компрессоры конкурируют о другими типами объемных компрессорных машин, практически полностью вытеснив их в передвижных компрессорных станциях, судовых холодильных установках.

Типовая конструкция компрессора сухого сжатия, работающего без подачи масла в рабочую полость, показана на рис. 1.17. Компрессор имеет два винтовых ротора. Ведущий ротор 2 с выпуклой нарезкой соединен непосредственно или через зубчатую передачу с двигателем. На ведомом роторе 1 нарезка с вогнутыми впадинами. Роторы расположены в горизонтально-разъемном корпусе 4, имеющем один (вертикальный по торцу всасывания) или несколько разъемов. В корпусе выполнены расточки под винты, подшипники и уплотнения, а также камеры всасывания и нагнетания.

Высокие частоты вращения винтовых компрессоров определяют применение в них опорных и упорных подшипников скольжения.

Между подшипниковыми камерами и винтовой частью роторов, в которой сжимается газ, расположены узлы уплотнений. В большей части конструкций они представляют собой уплотнения, состоящие из набора графитовых или баббитовых колец. В камеры между группами колец подается запирающий газ, препятствующий попаданию масла из подшипниковых узлов в сжимаемый газ, а также газа в подшипниковые камеры.

Касание винтов роторов при отсутствии смазки недопустимо, поэтому между ними оставляется минимальный зазор, обеспечивающий безопасную работу компрессора, а синхронная частота вращения ведущего и ведомого роторов обеспечивается наружными синхронизирующими шестернями 3. На рис. 1.18 схематично изображен принцип работы винтового компрессора.

Винтовые поверхности роторов и стенок корпуса образуют рабочие камеры. При вращении роторов объем камер увеличивается, когда выступы роторов удаляются от впадин и происходит процесс всасывания (1.18,а). Когда объем камер достигает максимума, процесс всасывания заканчивается и камеры оказываются изолированными стенками корпуса и крышек от всасывающего и нагнетательного патрубков (рис. 1.18,6).

При дальнейшем вращении во впадину ведомого ротора начинает внедряться сопряженный выступ ведущего ротора. Внедрение начинается у переднего торца и постепенно распространяется к нагнетательному окну. С некоторого момента времени обе винтовые поверхности объединяются в общую полость (рис. 1.18,6), объем которой непрерывно уменьшается благодаря поступательному перемещению линии контактирования сопряженных элементов в направлении к нагнетательному окну. Дальнейшее вращение роторов приводит к вытеснению газа из полости в нагнетательный патрубок (рис. 1.18, в). Из-за того что частота вращения роторов значительна и одновременно существует несколько камер, компрессор создает равномерный поток газа.

Отсутствие клапанов и неуравновешенных механических сил обеспечивает винтовым компрессором возможность работать с высокими частотами вращения, т. е. получать большую производительность при сравнительно небольших внешних габаритах.

Маслозаполненные компрессоры имеют меньшие скорости вращения, чем компрессоры «сухого сжатия». Подача масла в рабочую полость винтового компрессора преследует следующие цели: уменьшение перетечек через внутренние зазоры, смазка винтового зацепления роторов и охлаждение сжимаемого газа.

Центробежные компрессоры

Центробежные компрессоры по сравнению с поршневыми имеют малые габариты и массу, приходящиеся на единицу производительности, обеспечивают подачу сжатого газа без пульсаций, в них отсутствуют поступательно движущиеся части и, следовательно, отсутствуют инерционные усилия, передаваемые на фундамент. Сжатие газа происходит без загрязнения его маслом, так как в зоне сжатия нет трущихся пар, к которым необходимо было бы подводить смазку.

По конструктивным особенностям центробежный компрессор экономичен при больших производительностях (более 120 м³/мин).

На рис. 1.19 показана принципиальная схема центробежного компрессора. Центробежные компрессоры имеют несколько ступеней, количество которых зависит от требуемого повышения давления. Под ступенью центробежного компрессора понимают сочетание рабочего колеса 3, диффузора 4 и обратного направляющего аппарата 5. При вращении рабочего колеса 3 на стороне входа у него образуется разрежение, вследствие чего газ поступает по всасывающему подводу 1 в каналы между лопатками рабочего колеса 3. В рабочем колесе под действием центробежных и газодинамических сил, возникающих при обтекании лопастей, происходит повышение давления и увеличение скорости газа. Поступив из рабочего колеса в диффузор 4, газ значительно снижает свою скорость и повышает давление.

В следующую ступень газ повышенного давления поступает по обратному направляющему аппарату 5. Пройдя все ступени, газ попадает в выходную улитку 6 и направляется в нагнетательный трубопровод.

Ротор 2 компрессора установлен в подшипниках 7.

Осевые компрессоры

В осевых компрессорах (рис. 1.20) газ через входной патрубок 1 поступает в проточную часть компрессора и перемещается последовательно от лопаток входного направляющего аппарата 3, через группу ступеней, спрямляющий аппарат 6, диффузор 7 и выходной патрубок 9. Рабочие колеса 4 ступеней вместе с валом, на котором они насажены, образуют ротор; направляющие аппараты 5 вместе с корпусом, в котором они закреплены, — статор. Ротор опирается на подшипники 8, которые обычно выполняются в виде подшипников скольжения.

Входной патрубок служит для равномерного подвода газа из подводящего трубопровода к кольцевому конфузору, который предназначен для ускорения потока перед входным направляющим аппаратом и создания равномерного поля скоростей и давлений.

Лопастные компрессоры

По принципу действия лопастные компрессоры относятся к классу. динамических газовых машин. Приращение кинетической и потенциальной энергии перекачиваемой газовой среды происходит в результате взаимодействия потока среды с вращающейся решеткой лопаток рабочего колеса. После рабочего колеса газ попадает в отводящее устройство, в котором происходит преобразование кинетической энергии потока газа в энергию давления. Приращение энергии газового потока в проточной части компрессора обусловливает сжатие газа при непрерывном изменении термодинамических параметров состояния р, V, Т.

В радиальном компрессоре (рис. 5.1,6) поток поступает в рабочее колесо, двигаясь параллельно оси, поворачивается в нем на 90° и выходит из колеса перпендикулярно оси ротора. В диагональном компрессоре (рис. 5.1,в) поток выходит из рабочего колеса под углом у к оси ротора. В осевом компрессоре (рис. 5.1, г) поток в зоне рабочего колеса движется параллельно оси вращения ротора.

Лопастные компрессоры в зависимости от развиваемого давления делятся на:

  • вентиляторы;
  • нагнетатели (газодувки);
  • компрессоры.

Несмотря на разнообразие конструктивных схем и исполнений, ступень компрессора состоит из ряда сходных по назначению элементов (рис. 5.3).

Газ к рабочему колесу подводится с помощью подводящего устройства (подвода) 1, 7, конструктивное исполнение которого зависит от схемы компрессора.

Рабочее колесо 8 осевого компрессора (рис. 5.3,в) представляет собой вращающуюся втулку, на которой закреплены профилированные лопатки. Отводом осевого компрессора служит выправляющий аппарат 9, который представляет собой круговую решетку неподвижных профилированных лопаток. Для дополнительного преобразования кинетической энергии в энергию давления за выправляющим аппаратом может быть выполнен кольцевой диффузор.

Источник